动力电池CTP技术是通过减少模组，将大量的电池芯串并联在一起组合而成，这样不但可以起到减少零部件使用，并且可以进一步优化空间利用率，还同时也是减轻电池包总的整体重量，还能达到提升电池能量密度的效果。另外，CTP技术的对于动力电池去模组来说还是有优势的，直接将电池模组通过固定件穿过套筒或者利用安装梁直接装在整车内。在实现电池包轻量化的同时，也提高了电池包在整车的连接强度。这技术的应用对优化电池包空间利用率的提升以及能量密度的增大都有很好的效果，整体结构的成本也有一定的下降，和标准电池箱来说，CTP是有助于车企和电池企业降低制造成本，随着动力电池CTP技术发展一直先前的，将来也会出现各类电动汽车上面。由于省去了电池模组组装环节，较传统电池包，CTP电池包体积利用率提高了15%-20%，电池包零部件数量减少40%，生产效率提升了50%，电池包能量密度提升了10%-15%，将大幅降低动力电池的制造成本。在无模组设计技术（Cell To Pack，CTP）是锂电池轻保证设计的一个新的理念，CTP设计中，采用了单体和电池管理系统直接固定在电池包壳体中，电芯内置在上下壳体中，壳体内部填充导热胶。如下图所示：

因为翌科是做导热材料的，所以我这里就特意讲述一下导热胶的应用事项，导热胶，首要的责任肯定是要导热，但鉴于汽车电池组的要求，导热胶的密度不能过大。因此，翌科导热胶开发的氮化硼导热胶，很好的结构的导热系数和比重的难题。利用氮化硼的低密度高导热系数特性。和球星氧化铝搭配而成的轻质高导热灌封胶。能完美的应用的CTP电池组包中！